Weniger Suchen. Weniger Buchen. Mehr Automatisieren.

Track & Trace in der Fertigung ist die automatische Erfassung von Position und Status aller bewegten Objekte in der Halle, wie bspw. Werkstücke, Baugruppen, Werkzeuge, Ladungsträger und weitere Assets, ohne manuellen Scan. Im Unterschied zur klassischen BDE-Buchung entsteht die Information nicht durch eine Aktion des Mitarbeitenden, sondern durch die Informationen, die der Tracker sendet und die Informationen, die dadurch in den IT-Systemen aktuell gehalten werden. ERP, MES und Kanban-Board zeigen jederzeit den realen Zustand, den Sie tatsächlich in der Halle vorfinden und nicht den, der zuletzt gebucht wurde.

In einer BDE- oder MES-Lösungen werden Daten erfasst, die ein Mitarbeitender manuell eingibt. Im Gegensatz dazu erzeugen die Endgeräte der Track & Trace Lösung, wie beispielsweise Tracker oder Tags, diese Daten selbst. Um den Unterschied anhand eines Beispiels deutlich zu machen: Eine MES-Buchung sagt aus, dass Auftrag 4711 vor drei Stunden an Station 12 angemeldet wurde. Mit einer Track & Trace Lösung wissen Sie, dass Auftrag 4711 in den letzten drei Stunden an Station 12, dem Pufferplatz B und der Qualitätssicherung war und sich gerade auf dem Weg zur Montage befindet. Beide Systeme schließen sich nicht aus, sondern ergänzen sich: Track & Trace liefert dem MES die Echtzeit-Daten, die die Realität auf dem Hallenboden darstellen.

Track & Trace löst in Fertigung und Montag vier wiederkehrende Probleme: Zum einen reduziert es die Suchzeiten von Werksmitarbeitern für Einzelteile, Baugruppen oder andere Assets, die typischerweise bei 30 bis 60 Minuten pro Schicht liegen. Zweitens reduziert sich die Liegezeit von WIP, weil keiner in der Halle weiß, dass der Auftrag fertig für den nächsten Fertigungsschritt ist. Drittens schließt es die Differenz zwischen SAP und der Realität in der Halle durch vergessene, fehlerhafte oder verzögerte Buchungen. Viertens erhöht es die Rückverfolgbarkeit für Audits, Reklamationen und Qualitätsabweichungen. Alle vier Probleme haben eine Gemeinsamkeit: Sie erfordern manuelle Erfassung, die durch die Track & Trace Lösung abgelöst wird.

Die Wahl hängt von drei Faktoren ab: gewünschte Ortungsgenauigkeit, Bewegungsradius und Stückkosten pro Asset. RTLS auf Basis moderner Funkstandards bietet Raum- bis Zonengenauigkeit und ist die richtige Wahl für Werkzeug-, Vorrichtungs- und WIP-Tracking in der Montage. Active RFID BLE Tracking liefert Zonen-Genauigkeit zwischen 5 und 15 Metern zu deutlich geringeren Tag-Kosten. Das ist der richtige Hebel für große Stückzahlen bei Kleinladungsträgern, Sonderladungsträgern oder Standard-Werkzeugen. GPS Tracking deckt alles außerhalb der Halle ab, vom Werkshof bis zur verlängerten Werkbank. In der Praxis kombinieren wir Technologien. Welche Mischung für Ihre Situation richtig ist, klären wir im Discovery-Workshop.

Gerade in der kleinserien- oder variantenreiche Fertigung (High Mix, Low Volume Fertigung) lohnt sich der Einsatz einer Track & Trace Lösung. Denn die Massenfertigung hat ihre Buchungen meist über Linientakt und Kanban automatisiert. In der variantenreichen Einzel- und Kleinserienfertigung (Maschinenbau, Sonderfahrzeugbau, Medizintechnik) ist jeder Auftrag anders, jeder Weg durch die Halle individuell, jede Montagestation hat andere Werkzeuge. Genau hier verliert die manuelle Erfassung systematisch und genau hier sind die Suchzeiten und Liegezeiten am höchsten.

Um eine Track & Trace Lösung einzuführen, müssen sie am Shopfloor nur wenig ändern. Eine RTLS- oder Active-RFID-Infrastruktur besteht aus passiven Ankern an Hallenstützen oder Decke, einem Gateway pro 2.000–5.000 m² und Tags an den zu ortenden Objekten. Die Anker werden geklebt oder geschraubt, in der Regel ohne Eingriff in die Bausubstanz. Die Anker laufen batteriebetrieben mit mehrjähriger Laufzeit. Die Inbetriebnahme einer typischen Montagehalle (5.000 m²) liegt bei zwei bis fünf Tagen.

Unsere Track & Trace Lösung lässt sich über standardisierte Schnittstellen, wie REST-API, OPC UA und SAP-spezifische Adapter, mit bestehenden Systemen verbinden. Die Bewegungsdaten fließen als Events in Ihre Zielsysteme. Die Logik dafür hinterlegen Sie in unserer Plattform regelbasiert, ohne dafür Entwicklerkenntnisse zu benötigen.

In der Fertigung hat unsere Track & Trace Lösung belastbare Hebel bei Suchzeiten ( ~ 80 %), Buchungsaufwänden ( ~ 90 %) und gegen Schwund (gegen 0 %). Bei einem Fertigungsbetrieb mit 200 Werkern und durchschnittlich 45 Minuten Suchzeit pro Schicht summiert sich allein der Suchzeit-Hebel auf etwa 1,5 Mio. € pro Jahr. Somit amortisiert sich die Investition in Infrastruktur und Tags in den meisten Projekten innerhalb von 8–15 Monaten. Konkrete Zahlen rechnen wir gerne in Gesprächen mit Ihnen durch.

Unsere Track & Trace Lösung führen wir in der Fertigungsumgebung bei Kunden innerhalb von 6 bis 8 Wochen bei klar definierten Anwendungsfällen ein. Die konkrete Dauer bis zum Go-Live ist vom Umfang der Assets und der Umgebung abhängig.

Unsere Track & Trace Lösung funktioniert ohne zusätzliche Infrastruktur über mehrere Werke und externe Partner hinweg. Mehrere Werke laufen mandanten- und standortfähig in einer Sicht. Assets, die zu externen Partnern gehen,werden mit GPS-Asset-Trackern ausgestattet, die autonom über Mobilfunk senden.